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    從復合材料的價值鏈來看,原材料的附加值為30%,而結構件制造的附加值占55%,預浸料等中間產品占10%。項及第三項成本具有相對穩定性,降低結構件的制造成本是關鍵,而目前有效的方法是采用自動化及大批量生產工藝。根據國外2005年的統計,在復合材料制造工藝中手工占20%,自動纖維鋪放只占17%,因此采用一體化模壓成型以及鋪帶、絲束鋪放自動化檢驗尚有很大的發展空間。自動鋪絲、自動鋪帶以及自動模壓成型等大批量生產工藝,是促進復合材料產品降低成本、進入市場的必由之路。
   熱塑性復合材料自動化成型技術及自動化設備配套
   1 自動化成型技術
   一體化熱成形法批量生產熱塑性復合材料零件是未來又一發展趨勢。未來的飛機為了節能和減少CO2 排放,將采用輕重量結構,熱塑性碳纖維增強復合材料將在此發揮越來越重要的作用。目前的障礙是缺少經濟、快速、可靠的零件制造工藝。例如聚苯硫醚(PPS)、聚醚胺(PEI)及聚醚醚酮(PEEK)已被波音、空客經過認證,并用于飛機結構,盡管如此,熱塑性復合材料的應用依然不多,只用在空客的A340-600和A380機翼前緣(J形鼻)、龍骨梁或副翼,原因是目前的熱成型法的效率不高。
    為此,德國的不來梅纖維所、施塔德復合材料技術中心以及不來梅大學生產工程系開發了高度自動化熱塑性CFRP/GFRP的制造單元。目前的熱成型工藝不包括無損檢驗、型面切削和打標記,因此零件生產成本非常高,因為這些工藝不是組合在一起的。而自動化熱成型工藝的目標是將工藝各個步驟組合在一起,以保證周期為1min。其中一個關鍵要素是用超聲試驗以及數字成像分析法檢驗,檢驗的對象是孔穴、分層、纖維取向、結晶度以及幾何形狀。
   除以上創新點外,在熱塑性復合材料成型方面德國弗勞恩荷夫生產技術所開發了用激光輔助鋪熱塑性復合材料預浸料的自動化技術生產承力結構的能力。這一技術是在紅外、微波以及激光輔助纏繞技術的基礎上進一步開發的。
    此外,由于航空制造是多品種、小批量生產,手工勞動量大,因此,用機器人代替手工勞動的需求顯得越來越突出,近年來在該方面進展突出,據國外專家指出,凡是能用手工勞動的地方,均可用機器人操作。
2 自動化設備的配套
    由于復合材料結構件品種多、結構復雜,其加工既需要通用自動化設備,也需專用設備。以HITCO公司為例,配備了一系列的復合材料自動化加工設備,自動化投資主要取決于工件及結構種類,設備總成本可達幾百萬美元。
    該公司配備了2~3臺自動鋪帶機和1~2臺自動鋪絲機來取代某些復合材料手工鋪層工藝。此外,自動鋪帶及鋪絲機的采購還需要有相應的配套設備,包括CNC鉆孔機及層板切割系統、運送設備、熱壓罐等。HITCO公司增加了2臺新熱壓罐,其中1臺長12.2m、高4.6m。此外,該公司還配備了Gerber技術公司提供的CNC鋪層切割系統、1臺從Flow國際公司采購的六坐標噴水切割機、1 臺由Virtek Vision國際公司提供的激光定位系統、1臺來自鋪層技術公司(英國)的熱隔膜成型機、1臺購自Radivs工程公司的自動化三角型材拉擠設備。
    復合材料自動化檢測技術
    復合材料檢測技術的自動化是傳統檢測技術的發展,極大地推動了檢測技術的進步。其中激光超聲、相控陣超聲檢測等是發展迅速的領域。與傳統檢驗相比,相控陣超聲檢驗改進了探測的概率,并明顯加快了檢測速度。傳統超聲檢測要用許多不同探頭來做綜合分析,而相控陣檢驗用一個多元探頭即可達到同樣的結果。
    GE公司開發了復合材料檢測用的相控陣技術,該公司有UTxx先進缺陷探測器,該探測器采用NuScan成像軟件包,NuScan相控陣機既可采用脈沖回波技術,也可采用穿透技術,它有128元探頭,每一個10cm寬。全部探頭以同一順序啟動,而不是離散分批啟動,掃描速度達到20m2/h。這種NuScan相控陣缺陷探測器的一個非常重要的特征是可以檢測半徑范圍及邊角的缺陷,其原理是“逆向延遲”,方法是將所有的探頭指向半徑范圍,根據返回每一探頭的響應時間測定曲率半徑,然后將半徑范圍轉換為平面。檢測結果可以用各種形式顯示,包括A、B、C、D掃描以及三維成像。通過波束的自掃描、面積測量以及橫斷面的切取即可對缺陷進行探測,確定其尺寸。
    相控陣超聲試驗機已在航空界用于復合材料結構的檢測,如JAS 39機體結構、發動機風扇葉片。檢測疏松的靈敏度可達3%,已成功用于分層、脫膠、孔隙的檢驗,可以提供極好的探測概率和重復性好的檢驗結果,并達到復合材料制造所需的檢驗速度。
    激光超聲利用高能激光脈沖來激發超聲波并用激光來檢測超聲回波,具有非接觸、遠距離探測、頻帶寬以及檢測可達性好等優點。尤其適用于處于一些惡劣環境(如高溫、腐蝕、輻射)及具有較快運動速度的被檢件。
    目前,激光超聲主要用于檢測復合材料結構,由洛馬公司開發的Laser UT用于F-22進氣道的檢測。該系統有2個激光器,一個激光器通過熱彈性膨脹的機理在復合材料中產生超聲,在此過程中,在構件表面之上10~100μm范圍內激光能轉變成熱,溫度的升高使材料產生局部膨脹。如果激光器加熱的速度快(10~100ns),膨脹將在超聲頻率范圍內(1~10MHz)產生,超聲波將垂直于表面傳播而與激光的入射角無關,其入射角可以達到45°,而傳統的水浸系統,入射角必須保持在3°以內才能產生超聲。
    該系統可檢測零件的厚度、大小及幾何形狀,至今已檢測了厚達43mm的構件。據悉,該系統檢測零件實際并無尺寸及幾何形狀方面的限制,唯一受到限制的是材料的匹配性。采用該系統檢測,所用時間不到2h,而采用代檢測設備則需花費24h,檢驗時間減少90%,制造周期可縮短數周。

 

 

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